1、普通混凝土

普通混凝土是以胶凝材料（水泥〉、水、细骨料（砂〕、粗#料（石子〕，需要时掺人外加剂和矿物掺合料，按适当比例配合，经过均匀拌制，密实成型及养护硬化而成的人工石材。

1.普通混凝土常用水泥有：硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。

水泥进场时应对其品种、级别、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性及其他必要的性能指标进行复验，其质量必须符合现行国家标准的规定。

当在使用中对水泥质量有怀疑或水泥出厂超过三个月〔快硬硅酸盐水泥超过一个月时，应进行复验，并按复验结果使用。

水泥贮存应做好防潮措施，避免水泥受潮。不同品种的水泥不得混掺使用。水泥不得和石灰石、石膏、白垩等粉状物料混放在一起。

2.砂：按其产源可分为天然砂〔河砂、湖砂、海砂和山砂〕、人工砂。按砂的粒径（或细度模数）可分为粗砂、中砂和细砂。

3.石子：普通混凝土用石子可分为碎石和卵石。石子粒径大于5mm。

4.水：拌制混凝土宜采用饮用水。当采用其他水源时，水质应符合《混凝土用水标准》JGJ63的规定。 ^

5.矿物掺合料：通常有粉煤灰、磨细矿渣（油炉矿渣、沸石粉、硅粉、复合及其他矿物掺合料等。

在混凝土中掺人矿物掺合料可以代替部分水泥、改善混凝土的物理、力学性能与耐久性。通常在混凝土中掺入适量的磨细矿物掺合料后，可以起到降低

温升，改善和易性，增进后期强度，改善混凝土内部结构，提髙耐久性，并可代替部分水泥，节约资源等作用。掺加某些磨细矿物摻合料还能起到抑制碱一骨料反应的作用。

6.混凝土外加剂按其主要功能分为四类：

第一类：改善混凝土拌合物流动性能的外加剂，包括各种减水剂、引气剂和泵送

剂等。

第二类：调节混凝土凝结时间、硬化性能的外加剂，包括缓凝剂、早强剂、速凝剂、防冻剂等。

第三类：改善混凝土耐久性的外加剂，包括引气剂、防水剂和阻锈剂等。

第四类：改善混凝土其他性能的外加剂，包括加气剂、膨胀剂、着色剂、防水剂和泵送剂等。

外加剂的选用应根据设计和施工要求，并通过试验及技术经济比较确定。不同品种外加剂复合使用，应注意其相容性及对混凝土性能的影响，使用前应进行试验，满足要求方可使用。

为了预防混凝土碱「骨料反应所造成的危害，应控制外加剂的碱总量满足国家标准要求（防水类应小于等于0.7kg/m3，非防水类应小于等于1.0kg/m3)。

为了防止外加剂对混凝土中钢筋锈蚀产生不良影响，应控制外加剂中氯离子含量满足国家标准要求〔预应力混凝土限制在0.02kg/m3以下，普通钢筋混凝土限制在0.02～0.2kg/m3，无筋混凝土限制在0.2～0.6kg/m3〕。

混凝土外加剂中含有的游离甲醛、游离萘等有害身体健康的成分，含量应控制在国家有关标准规定范围内。对于含有尿素、氨类等有刺激性气味成分的外加剂，不得用于房屋建筑工程中。

2普通混凝土配合比

普通混凝土配合比应根据原材料性能及对混凝土的技术要求（强度等级、耐久性和工作性等〉，由具有资质的试验室进行计算，并经试配调整后确定。混凝土配合比应为重量比。

3.混凝土的搅拌与运输

1.混凝土搅拌一般宜由场外商品混凝土搅拌站或现场搅拌站搅拌，应严格掌握混凝土配合比，确保各种原材料合格，计量偏差符合标准规定要求，投料顺序、搅拌时间合理、准确，最终确保混凝土搅拌质量满足设计、施工要求。当掺有外加剂时，搅拌时间适当延长。

2.混凝土在运输中不宜发生分层、离析现象；否则，应在浇筑前二次搅拌。

3.要尽量减少混凝土的运输时间和转运次数，确保混凝土在初凝前运至现场并浇筑完毕。

4泵送混凝土

1.泵送混凝土是利用混凝土泵的压力将混凝土通过管道输送到浇筑地点，一次完成水平运输和垂直运输。泵送混凝土具有输送能力大、效率高、连续作业、节省人力等优点。

2.混凝土泵有活塞泵、气压泵和挤压泵等，目前应用较多的是活塞泵。活塞泵按其构造原理的不同，又可以分为机械式和液压式两种。

3.混凝土汽车泵是将液压活塞式混凝土泵固定安装在汽车底盘上，并装有全回转三段折叠臂架式使用时开至需要施工的地点，进行混凝土泵送作业。

4.进行泵送混凝土配合比设计。泵送混凝土的坍落度不低于100mm，外加剂主要有泵送剂、减水剂和引气剂等。

5.混凝土泵或泵车设置处，应场地平整、坚实，具有通车行走条件。混凝土泵或泵车应尽可能靠近浇筑地点，浇筑时由远至近进行。

6.混凝土供应要保证泵能连续工作。输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，并要注意预防输送管线堵塞。

5混凝土浇筑

1.混凝土浇筑前应根据施工方案认真交底，并做好浇筑前的各项准备工作，尤其应对模板、支撑、钢筋、预埋件等认真细致检查，合格并做好相关隐蔽验收后，才可浇筑混凝土。

2.混凝土自高处倾落的自由高度，不宜超过2m。

3.在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50～100mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑中不得发生离析现象；当浇筑高度超过3m时，应采用串筒、溜槽、溜管或振动溜管，使混凝土下落。

4.浇筑混凝土应连续进行。当必须间歇时，其间歇时间宜尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕；否则，应留置施工缝。

5.混凝土宜分层浇筑，分层振捣。每一振点的振捣延续时间，应使混凝土不再往上冒气泡，表面呈现浮浆和不再沉落时为止。当采用插入式振捣器振捣普通混凝土时，应快插慢拔，移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，与模板的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件等，振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。当采用表面平板振动器时，其移动间距应保证捣动器的平板能覆盖巳振实部分的边缘。

6.混凝土浇筑过程中，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况；当发现有变形、移位时，应及时采取措施进行处理。

7.在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5h，再继续浇筑。

8.梁和板宜同时浇筑混凝土，有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，单向板宜沿着板的长边方向浇筑；拱和髙度大于1m时的梁等结构，可单独浇筑混凝土。

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